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随着消费者对汽车内饰材料的高触感性要求越来越高，研究软触感的汽车用内饰材料、改进对软触感汽车内饰材料的评价方法，对于促进汽车内饰材料的发展和汽车品质的提升具有重要意义。目前，应用于仪表板区和座椅表皮的高触感内饰材料得到了广泛研究。
随着改性技术的发展，聚丙烯（PP）已成为汽车用塑料中比例最大的通用塑料品种，在部分发达国家车用塑料占比已高达50%左右。
汽车仪表板是汽车中表面积较大，与人体接触较多的内饰件之一。目前，中低档车大多采用传统的硬质仪表板，即传统PP直接注塑成型，这类仪表板其表面光泽度高，塑料质感强，不能给人以柔软的触感。而在高端豪华车型中，大多使用的是柔软触感较好的具有三层结构的软质发泡仪表板(软质表皮+发泡芯层+骨架构成)，但这种仪表板成型工艺复杂且价格昂贵。
因此，直接通过配方设计改性，赋予PP软触感，再一次注射成型制备具有软触感的仪表板等内饰件是目前制备汽车用软触感内饰材料一种新的解决方案，备受PP改性行业和汽车行业的关注。
软触感PP的制备目前主要是通过在玻璃纤维增强PP的过程中加入弹性体组分和降低表面光泽度的组分来实现其视觉和触觉上的软触感。随着汽车内饰要求的提高，软触感PP正向着兼具优异的力学性能、高触感性、环保性、抗菌性等多功能性方向发展。
通过向PP基体中加入适当比例的弹性体和短切玻璃纤维，利用双螺杆挤出机制备得到一种增强的汽车仪表板专用PP材料，其具有表观上的柔软触感，兼具高刚性以及优异的常温和低温冲击强度。
在无碱短切玻璃纤维和乙丙弹性体改性PP的过程中加入乙烯与丙烯酸甲酯的超支化共聚物及含有纳米氧化铝和锐钛型纳米二氧化钛的复合抗菌剂，制备得到一种力学性能优异且具有抗菌性的汽车内饰柔软触感PP复合材料，其大肠杆菌抑菌率和金黄色葡萄球菌抑菌率最高可分别达到93.3%和96.5%。
作为汽车内饰的主要材料——座椅皮革材料，在汽车内饰中占有很大比例。并且座椅皮革材料和人体长期接触，因此对其触感舒适性和环保性要求更高。
以前，中、高档车型的座椅为达到触感舒适性普遍采用天然皮革包覆，但由于天然皮革价格昂贵、资源有限，并且加工过程不利环保。因此，行业研究者一直在积极寻找一种新型环保舒适的人造复合材料来代替天然皮革应用于汽车座椅表皮材料。
随着以聚氯乙烯(PVC)涂覆的人造革的出现，PVC人造革开始替代天然皮革应用于汽车座椅皮革材料领域。PVC人造革虽然具有天然皮革般的外观鲜艳、耐磨、耐折、耐酸碱等特点，但柔软触感性差是其明显的缺陷，需要加入增塑剂来提升软触感，但大多增塑剂有毒，加入后气味较大，且使用后的PVC人造革垃圾处理和回收困难，因此PVC革在汽车内饰的应用受到限制。
PUR合成革具有环保、无气味、手感柔软、透气防水、易清洗、耐老化性好、外观和性能均接近天然皮革等优点，已经逐步取代PVC人造革在汽车内饰中的应用，且趋向于高性能的PUR合成革发展。目前，随着纺织行业超细纤维技术的迅速发展，并结合高性能PUR革技术，一种被称为超纤皮革的新型环保材料已成为迄今最理想的汽车内饰用高触感皮革材料。这种皮革不仅物理性能完全超过天然皮革，而且透气、透湿和舒适性上也完全超越天然皮革。在国外，尤其是日本和欧洲已经在逐步使用这种新型人工皮革材料来替代天然皮革。目前宝马汽车、奔驰汽车、丰田汽车、本田汽车等多种车型都配置了汽车专用超纤皮革。
以水替代有机溶剂作为涂层溶剂，制备了一种质感与真皮相似、柔软平滑、弹性好，同时具有使用性能优异、强度好、防水性和耐水解性强的汽车内饰用水性PUR超纤革。
采用针刺、水刺复合开纤工艺和表面刮涂技术，生产了一种桔瓣型超细纤维仿真皮革基布，其具备纤维细度和水性PUR含浸量在非织造布内部的梯度变化，与真皮基板的结构极其相近，具有良好的手感、垂感和质感。
有人公开了一种用于汽车内饰的手感良好的超纤PUR高仿真皮革材料的制备方法，两次浸渍均使用环保的水性PUR，并且在成型过程中还通过添加适量的松木成分赋予超纤革一定的抗菌性能。他们最终制备得到的这种汽车内饰用超纤PUR皮革不仅具有良好的真皮手感，而且还具有环保、阻燃和抗菌等功能性。
随着软触感内饰材料的研究，如何评价材料的软触感性能也成为目前内饰行业面临的重大问题。在材料的触感评价方面，传统方法是通过有经验的专家对材料进行触摸形成综合感觉从而评价材料的触感性能。这种评价方法具有诸多不足，评价结果容易受到个人的专业技能、个人喜好等主观因素的影响，以及评价环境气候条件等客观因素的影响；其次是该评定方法缺乏客观的定量评价指标，不能区分各材料之间触感性能的细微差别。很多研究者尝试采用材料特定的力学特性参数来表征其触感。
